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Willkommen am Faserinstitut

Das Faserinstitut Bremen e.V. (FIBRE) ist ein erfolgreiches Forschungsinstitut für die Entwicklung von Hochleistungs-Verbundwerkstoffen, Fertigungstechnologien, Faserentwicklung, Qualitätssicherung sowie Materialentwicklung und -charakterisierung. Schauen Sie sich um.

 

Aktuelles

Projektstart „HiQO“ (High Quality Overmoulding)

Projektlaufzeit: 05/2021 – 04/2024, Fördermittelgeber: BMWi; Luftfahrtforschungsprogramm „LuFo VI-1“, Projektkonsortium: Kurz Kunststoffe GmbH, FOS Messtechnik GmbH, Faserinstitut Bremen e.V.

Im HiQO-Projekt wird ein System zur In-Situ Qualitätssicherung für den Overmoulding Prozess entwickelt. Die Erfassung relevanter Prozessdaten durch Sensorik in der Spritzgusskavität ermöglicht eine modellbasierte Bewertung der Bauteilqualität ohne eine nachgeschaltete 100 %-Prüfung. Die online gemessenen Prozessgrößen werden mit einem modellierten Prozessfenster abgeglichen, bewertet und in einer elektronischen Bauteilakte komponentenspezifisch dokumentiert. Das Projekt liefert einen wichtigen Beitrag für die Zertifizierung des Verfahrens für Primärstrukturen in der Luftfahrt und zur Etablierung thermoplastischer Strukturkonzepte mit nietfreien Verbindungen.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Projektstart „Automatisierte Fehlstellendetektion“

„Automatisierte Fehlerdetektion und Fehlerbewertung von Röntgen Computertomographie (CT) Daten hochkomplexer 3D Metall- und Faserverbundbauteilen“
Projektlaufzeit: 01.05.2019 bis 30.09.2021 Im Projekt sollen für 3D-Fertigungsverfahren In-Line-fähige Prozesssicherungskonzepte und automatisierte Defekterkennungsmethoden auf CT-Daten untersucht und entwickelt werden, u.a. basierend auf Methoden der künstlichen Intelligenz. Die hochkomplexen Bauteile sind für konventionelle zerstörungsfreie Prüf- und Analyseverfahren schwer zugänglich und stellen zugleich hohe Anforderungen an die In-Line- sowie In- Service-Qualitätssicherung. Dies betrifft nicht nur die Oberflächenqualität, sondern auch die strukturelle Integrität. Konsequente Überführung der Strukturen in den Luft- und Raumfahrtleichtbau beinhaltet zudem die Entwicklung und Validierung von an die Komplexität angepassten automatisierten Prüf- und Auswerteverfahren.

 

 

 

 
 
FIRST ANNOUNCEMENT ITHEC 2022

6th International Conference and Exhibition on Thermoplastic Composites
Date: 10/12/2022 – 10/13/2022
Venue: MESSE BREMEN, Bremen, Germany

ITHEC is the leading and unique expert conference focusing on new topics in structural thermoplastic lightweight constructions. The two day event covers the latest developments in high performance thermoplastic composite applications. Here, industry top executives and researchers as well as institutes and universities delegates come together with end users and application seekers.

The accompanying International Exhibition on Thermoplastic Composites will present new lightweight concepts, material trends, innovative manufacturing technologies and related inspection methods for thermoplastic composites…ITHEC Flyer

 
Projektstart „NeLiPro“

Am 01. April 2021 ist das Projekt „NeLiPro – Next Level Lightweight Production“ gestartet, welches vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) im Rahmen des Technologietransferprogramms Leichtbau (TTP Leichtbau) gefördert wird.
Das Ziel des Projektes ist die leichtbaugerechte Entwicklung und qualitätssichernde Fertigung struktureller Komponenten im Mobilitätssektor. Hierzu wird die Produktionstechnologie für ein Baukastensystem hybrider Faserverbund-Leichtbaukomponenten zum Einsatz im Nutzfahrzeugbereich entwickelt und auf den Schienenfahrzeugbereich überführt. Die Leichtbaukomponenten ermöglichen neben einer kosteneffizienten Gewichtsreduzierung gegenüber den Referenzstrukturen den Einsatz einer neuen Fertigungstechnologie, welche einen wesentlich geringeren Energieeintrag erfordert. Dadurch wird sowohl bei der Herstellung als auch in der Nutzungsphase ein erhebliches Maß an CO2 eingespart. Zur Gewährleistung der Bauteilqualität werden für die neue Fertigungstechnologie geeignete Qualitätssicherungsmaßnahmen entwickelt und validiert, um zukünftig eine sichere Serienfertigung der Strukturbauteile zu ermöglichen.
Innerhalb des Forschungsprojektes kooperiert das Faserinstitut Bremen mit der ZF Friedrichshafen AG, der Siemens AG, der Schunk Kohlenstofftechnik GmbH, der Rohmann GmbH, dem Fraunhofer Institut für Fertigungstechnik und angewandte Materialforschung (IFAM) und der Hochschule Bonn-Rhein-Sieg.

 

Dissertation erfolgreich verteidigt!

Holger Büttemeyer hat am 12.04.2021 im Rahmen seines Promotionkolloquiums seine Dissertation zum Thema „Impregnation of stitched continuous carbon fibre textiles by Sheet Moulding Compounds” bestanden. Pandemiebedingt fand das Promotionskolloquium als digitale Veranstaltung statt. Holger Büttemeyer forscht seit 2014 am FIBRE im Kompetenzfeld Strukturdesign und Fertigungstechnologien auf dem Gebiet der langfaserverstärkten Duroplaste und an der Entwicklung von innovativen Fertigungsprozessen zur Herstellung hybrider Verbundwerkstoffe.

 
 

 

Projektstart „FibreFlow“

Am 1. März 2021 ist das Projekt „FibreFlow – Bionisch inspirierte flüssigkeitsgefüllte Hohlfasern mit stoßdämpfenden Eigenschaften“ im Rahmen des Förderprogramms der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) gestartet. Im Projekt werden flüssigkeitsgefüllte Hohlfasern entwickelt, die im Schmelzspinnverfahren hergestellt und direkt im Prozess mit Flüssigkeit gefüllt werden. Diese Fasern können als Basis für stoßdämpfende Textilien dienen und für Polsterprotektoren in der Kranken- und Altenpflege, im Bereich der Sporttextilien oder als Funktionstextilien bei Arbeitsschutzbekleidung sowie orthopädischen Orthesen eingesetzt werden. Vorteile dieser neuartigen Textilen gegenüber bisher eingesetzter Dämpfungsmaterialien sind beispielsweise ein besserer Tragekomfort aufgrund einer geringen Materialdicke und eines verringerten Gewichts bei gleichzeitig guter Luftdurchlässigkeit und gutem Feuchtigkeitsregulationsvermögen sowie guter Drapierbarkeit.

 

 

 
 
 
 
 

 

Projektstart „HiPerThread“

Am 01.03.21 startete das AiF-Projekt „Entwicklung von feintitrigen Garnen aus Hochleistungsthermoplasten mit produktspezifischem mechanischem und thermomechanischem Verhalten (HiPerThread)“. Im Forschungsprojekt werden produktspezifische feintitrige Wirk- und Nähgarne auf Basis von Polyetheretherketon (PEEK) und Polyphenylensulfid (PPS) für Hochleistungs-CFK entwickelt. Dabei wird einerseits der Schmelzspinnprozesses optimiert; andererseits werden Fließhilfen und Kristallisationshemmer oder -keime in das Schmelzspinncompound eingebracht. Neben dem Faserverbundbereich können die Garne auch in den Bereichen Filtertechnik, Medizintechnik, Schutzkleidung und Prozessbändern eingesetzt werden.

 
 
 
 
 

 

 

 

 
Projektstart 3x3D-Druck

Am 15.02.2021 hat das Online-Kick-off-Meeting des im Rahmen des Zentralen Innovationsprogramms Mittelstand (ZIM) durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) geförderten Projektes „3x3D-Druck“ stattgefunden. Im Forschungsprojekt entwickeln die beiden Verbundpartner aus der Forschung (Faserinstitut Bremen e.V.) und Industrie (OptoPrecision GmbH) gemeinsam eine Technologie für den Adaptiv-Endlosfaserverstärkten-3D-Druck zur effizienten additiven Fertigung von gezielt unverstärkten und groß- und kleinflächigen verstärkten Strukturen. Die OptoPrecision GmbH fokussiert sich auf die Entwicklung des 3D-Drucksystems sowie die Anpassung der auf Open-Source-Code aufgesetzten Software, um eine lastpfad-gerechte Faserablage zu realisieren. Am FIBRE wird die Fertigungsprozessanpassung sowie Abstimmung der Fasern und unterschiedlichen Matrixsysteme zur Entwicklung robuster und prozessstabiler 3D-Druckfilamente sowie die Simulationsmodellierung des thermischen Erwärmungsverhaltens der Filamente im Druckprozess durchgeführt…mehr

 

Lösungsmittelspinnanlage

Im November 2020 wurde eine neue Lösungsmittelspinnenanlage der Firma Fourné im FIBRE am FIBRE-Standort IW3 montiert und in Betrieb genommen. Die neue Anlage dient als Herstellungsverfahren für Fasern aus thermosensitiven Polymeren und ergänzt damit die vorhandenen Spinnkapazitäten im Schmelzspinnbereich. In dem Verfahren wird das polymere Material in einem geeigneten Lösungsmittel aufgelöst, um es anschließend in einer Koagulationsflüssigkeit zu extrudieren, wodurch eine Proto-Faser entsteht, die dann behandelt wird, bis sie ein fertiges Produkt ist. Die Maschine ist für die Herstellung von Polymeren schwieriger Verarbeitung bestimmt, wie z.B. leitfähiges Polyanilin und Polypyrrol, PVC, PVDF, PAN und andere temperaturempfindliche Polymere.

Das hochmoderne Lösungsspinnen bei FIBRE besteht aus einer Anlage in Industriegröße mit einem Einspritzsystem mit 10 L Fassungsvermögen für Garne und einem 3 L System für Hohlfasern; einem temperaturgeregelten Koagulationsbad mit 20 L Fassungsvermögen; einem Duo und zwei Monos mit einer maximalen Produktionsgeschwindigkeit von 100 m/min; einem Wasch-Streck-Bad mit einer maximalen Arbeitstemperatur von 90 °C; einem Heißluftkanal mit 180 °C-Luftdüsen; einer Wickler mit einem Tänzerarmsystem ausgestatteten Aufwickelvorrichtung.

Neue Laborkrempel mit nur 30 cm Arbeitsbreite im FIBRE

Im Faserinstitut Bremen e.V. –FIBRE– wurde im Dezember eine Laborkrempel mit einer Arbeitsbreite von nur 30 cm in Betrieb genommen. Diese Investition erfolgte im Rahmen des vom BmBF geförderten Projekts futureTEX, stärkt das dort initiierte Forschungs- und Versuchsfeld und ermöglicht die Untersuchung einer wesentlich größeren Breite an Rezyklaten und anderen Fasern als bisher möglich…mehr

Projektstart: Patch-Pultrusion

Am 01.12.2020 hat das Projekt „Patch-Pultrusion“ im Rahmen des Förderprogramms der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) begonnen. Im Projekt werden Pultrusionsprofile durch lastgerechte Textilstrukturen lokal verstärkt, um die Anbindungsfestigkeit der Profile zu erhöhen. Durch die Kombination der lastgerechten Textilhalbzeuge mit dem energieeffizientenPultrusionsverfahren sollen neue Anwendungsfelder für pultrudierte Profile ermöglicht werden…mehr

 
 
 
 

 

 

Projektstart NICItA

Das Projekt „NICItA“, bei dem das FIBRE das Teilvorhaben „VISMu“ bearbeitet, ist am 01.10.2020 gestartet. Ziel ist die Verbesserung der Imprägnierbarkeit und Schlagzähigkeit von Faserverbundwerkstoffen für Luftfahrtkomponenten durch Multikomponentenvliese zu erreichen…mehr

Projektstart FIONA

Am 05.11.2020 hat das Online-Kick-off-Meeting des im Rahmen des nationalen Luftfahrtforschungsprogramms (LuFo VI-1) vom BMWi geförderten Projektes „FIONA“ stattgefunden. Im Forschungsprojekt entwickeln die neun Verbundpartner aus der Forschung und Industrie gemeinsam eine Fertigungszelle mit Druckkopf sowie endlosfaserverstärkte Druckfilamente für eine robuste, wettbewerbsfähige Additive Fertigung typischer Luftfahrtkomponenten.

Außerdem wird die Funktionsintegration der in diesem Verfahren gefertigten Bauteile, insbesondere hinsichtlich elektrischer Funktionen, vereinfachter Systeminstallation sowie der Integration von Lichtsystemen, ermöglicht. Hierfür wird ein Werkzeug zur Optimierung von im Überdrucken herstellbaren faserverstärkten Strukturen hinsichtlich Topologie und Faserorientierung geschaffen. Die Arbeiten am FIBRE fokussieren sich auf die Fertigungsprozessanpassung sowie Abstimmung von Faser und Matrix zur Entwicklung eines robusten und prozessstabilen 3D-Druckfilaments.

 
Auszeichnung beim AVK Innovationspreis

Das Faserinstitut hat gemeinsam mit dem Fraunhofer IFAM in Bremen für das DFG Projekt „Hybridguss“ den dritten Platz beim diesjährigen AVK Innovationspreis in der Kategorie Prozesse und Verfahren erreicht. Im Projekt wird ein neuartiges Verfahren zum Verbinden von Aluminium CFK entwickelt. Im Prozessschritt des Aluminiumdruckgießens wird ein CFK-Einleger mit Aluminium umgossen und so eine intrinsische hybride Verbindung geschaffen. Kurze Zykluszeiten, eine Reduzierung der Prozessschritte sowie ein reduziertes Bauteilgewicht durch substituierte Fügeelemente zeichnen den innovativen Hybridguss Prozess zum Fügen von CFK uns Aluminium aus.                 

 

 

Projektstart HiAD

Am 05.10.2020 fand das Kick-Off Meeting des vom BMWi finanzierten Projekts „HiAD“ statt. Das Projekt wird im Rahmen des Luftfahrtforschungsprogramms (LuFo) gefördert. Die Projektlaufzeit beträgt drei Jahre. In diesem Zeitraum wird gemeinsam mit den Projektpartner CTC GmbH und SimpaTec Simulation Technology Consulting GmbH daran geforscht, die Anwendung von Hochleistungsthermoplasten in der Luftfahrt auszuweiten. Dafür werden im Rahmen des Projektes zwei Fertigungsprozesse genauer beleuchtet. Zum einen wird die Anwendung von Hochleistungsthermoplasten in der Additiven Fertigung, vor allem im Hinblick auf deren Eigenschaften, wie Kristallinität, untersucht. Zum anderen werden Hochleistungsthermoplaste im Overmouldingprozess unter dynamischer Beanspruchung, zunächst auf Couponebene und später am Referenzbauteil untersucht. Dieses Projekt hat zum Ziel die beiden Herstellungsprozesse für die Luftfahrtindustrie zu optimieren und den Einsatz von teilkristallinen Hochleistungswerkstoffen in der Luftfahrt zu erhöhen.

 
Crashdummy Test Projekt ULtrasicher

 

Am 26.09.2020 wurde der Höhepunkt im von der NBank finanzierten EFRE-Projekt ULtrasicher erreicht. Aus 18 m Höhe wurde ein Ultraleichtflugzeug der Firma Air Sports Aircrafts mithilfe von drei Kranen in einer Pendelbewegung zum gezielten Absturz unter 30° Aufprallwinkel bei 65 km/h gebracht. Dank vorheriger simulationsgestützter Optimierungen im Laminataufbau des Rumpfs kam es nur zu minimalen Materialschäden, die Beschleunigungswerte im Crashdummy werden aktuell ausgewertet. Die Projektarbeiten wurden bei der Erstellung der neuen VDI-Richtlinie 5911 Insassenschutz für Kleinflugzeuge genutzt.

 

Projektstart INDOCOPro

Am 16.06.2020 fand das Kickoff-Meeting des vom BMBF finanzierten Projektes „INDOCO-Pro“ im neuen Forschungszentrum EcoMaT Bremen statt. Das Projekt wird im Rahmen der Förderinitiative „KMU-innovativ Produktionsforschung“ bearbeitet und erhält über zwei Jahre eine Gesamtzuwendung von rund 485.000 Euro. Mit dem Hamburger Unternehmen 3D CONTECH wird die Fertigung von Flugzeugkabinentüren revolutioniert und eine vollständige Automatisierung der Prozesse ermöglicht. Durch eine komplett neue Entwicklung der Kabinentür und die Verwendung von neuen Materialien wird es in Zukunft möglich sein, den Herstellungsaufwand stark zu reduzieren und die Produktion effizienter und flexibler zu gestalten. Das Projekt wurde durch die IWS Innovations- und Wissensstrategien GmbH initiiert, die während der Entwicklung der Projektskizze und -Antrag bis zur Bewilligung die Projektpartner erfolgreich unterstützt hat.

 

Lieferung und Abmusterung neuer Spritzgusswerkzeuge

Am 06.07. wurden neue Spritzgusswerkzeuge ans FIBRE geliefert und auf der institutseigenen Spritzgussanlage in Betrieb genommen. Bei den Werkzeugen handelt es sich um eine Stammform und mehrere Formeinsätze, mit denen verschiedene Bauteile gefertigt werden können. Mit den Werkzeugen soll vor allem der Overmoulding-Prozess untersucht werden, um ein grundlegendes und tiefgreifendes Prozessverständnis zu entwickeln. Die Formeinsätze wurden für die Herstellung von Probekörpern entwickelt, mit denen die mechanischen Eigenschaften der Overmoulding-Bauteile unter Zug-, Schub- und Schälbelastungen untersucht werden können. Beim Overmoulding werden flächige, endlosfaserverstärkte Einleger mit kurzfaserverstärktem Kunststoff angespritzt, um diese beispielsweise zu versteifen oder zu funktionalisieren. Damit können die hervorragenden mechanischen In-Plane-Eigenschaften der Einleger mit der hohen geometrischen Gestaltungsfreiheit des Spritzgusses kombiniert werden.

 
 
 
Neue Verbindungstechnologien für maritimen Leichtbau: Forschungsprojekt HyFiVE startet

Leichtbau, als ein Schlüsselelement für nachhaltigen Transport, erfährt im Schiffbau massive Widerstände aufgrund ungenügender Fügetechnologien für Faserverbundmaterialien und Stahl. Mit dem vom BMWi geförderten Forschungsprojekt „Hybride Fügetechnologie für Verbindungen im maritimen Einsatz“, Akronym HyFiVE, wird das Faserinstitut zusammen mit  fünf Industrieunternehmen und zwei 

wissenschaftliche Einrichtungen neue Technologien entwickeln und für den maritimen Einsatz evaluieren. Ziel ist es, in einem Zeitraum von drei Jahren, neue und effiziente klebefreie Verbindungstechnologien für FVK und Metallanwendungen im maritimen Einsatz zu entwickeln.

Weitere Informationen zum Projekt finden Sie zeitnah unter www.hyfive.net .

Projektpartner:

SAERTEX GmbH & Co. KG, Saerbeck  ar engineers GmbH, Hamburg
Fritz Moll Textilwerke GmbH & Co. KG, Altshausen  Faserinstitut Bremen e.V., Bremen
Hyconnect GmbH, Hamburg  Schweißtechnische Lehr- und   Versuchsanstalt Halle GmbH, Halle (Saale)
EIKBOOM GmbH, Rostock  SKZ – KFE gGmbH, Würzburg

Corona
Pandemie: 3D-Druck von Schutzausrüstung für den Bremer Gesundheitsbereich am FIBRE

Das Faserinstitut Bremen e. V. stellt die vorhandenen 3D-Druckkapazitäten für die Herstellung von Schutzausrüstung zur Verfügung.
Gedruckt wird der Kopfbügel für ein Spritzschutz-Visier, welches mit einer Schutzfolie und einem Kopfband versehen wird. Es sind fünf verschiedene Designs des Kopfbügels getestet worden. Die Abstimmung erfolgte mit dem DLR Institut für Raumfahrtsysteme in Bremen, welches die Produktion der Spritzschutz-Visiere für den Krisenstab Bremen organisiert.
Die Kopfbügel werden am DLR desinfiziert, ggf. nachbearbeitet, Stirnpolster und Gummizug eingebaut, kontrolliert und noch einmal desinfiziert und in wasserdichten Umschlägen verpackt von der Feuerwehr abgeholt. Neben den bereits 50 gefertigten Kopfbügeln wird das Faserinstitut Bremen e. V. in den nächsten Tagen weitere 3D-Druckteile fertigen und spenden.

 

 

Projektstart PLA²

Am 06.02.2020 fand das Kickoff-Meeting mit den Mitgliedern des projektbegleitenden Ausschusses des vor kurzem gestarteten AiF-Projektes Hochleistungs-PLA-Biko-Fasern (PLA2) statt. Im Forschungsprojekt wird ein hochschmelzendes Blend mittels Compoundierung auf Basis von PLA entwickelt. Außerdem soll der Nachweis erbracht werden, dass dieses Blend, verwendet als hochfeste Kernkomponente, mit einer niedrigschmelzenden Mantelkomponente – ebenfalls aus PLA – zu Bikomponentenfasern verspinnt werden kann. Diese Biko-Fasern weisen gegenüber den bisher eingesetzten PLA-Fasern eine verbesserte Zugfestigkeit und einen höheren E-Modul auf, bestehen aus nachwachsenden Rohstoffen und sind gleichzeitig biologisch abbaubar. Somit entsteht ein erfolgsversprechendes Ausgangsmaterial z. B. für die Weiterverarbeitung zum Faserverbund oder den Einsatz im 3D-Druck.

 

Promotion erfolgreich verteidigt!

Maximilian Koerdt hat am 26.02.2020 sein Dissertationskolloquium zum Thema „Development and analysis of the processing of hybrid textiles into endless-fibre-reinforced thermoplastic composites” in den Räumen des EcoMaT bestanden. Maximilian Koerdt forschte von 2012 bis 2019 am FIBRE im Kompetenzfeld Strukturdesign und Fertigungstechnologien auf dem Gebiet der Verarbeitung thermoplastischer Faserverbundhalbzeuge und der Entwicklung innovativer Werkzeugtechnologien zur Konsolidierung thermoplastischer Faser-Kunststoff-Verbunde. Seit 2019 ist er in der Entwicklung von Brose Fahrzeugteile GmbH & Co in Bamberg tätig.

 

Ausgezeichnet als familienfreundlicher Betrieb

Ende 2019 haben wir das Siegel „ausgezeichnet familienfreundlich“ (weitere Informationen finden Sie hier) erhalten. Durch eine kontinuierliche Weiterentwicklung einer familienfreundlichen Unternehmenskultur möchte das Faserinstitut die Vereinbarkeit von Beruf, Familie und Privatleben für alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter stärken, auch um als Arbeitgeber jetzt und in Zukunft attraktiv zu sein. Für weitere Informationen stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung: Dr. Boris MarxSaskia Meyer-Lippek

 

Neue Ausstattung für die Faser- und Materialentwicklung
Flechtmaschine

Mit der neuen Flechtmaschine RU 2-16-80 (Fa. Herzog GmbH) können Rundgeflechte mit einem Durchmesser zwischen 0,25 und 5 mm hergestellt werden. Zwei Flechtstände mit jeweils acht Flügelrädern ermöglichen das zeitgleiche parallele Flechten von zwei Seilen. Pro Flechtstand können bis zu 16 Klöppel eingesetzt werden. Die dabei entstehenden ein- und zweiflechtigen Bindungen werden durch eine Voll- oder Halbbesetzung der Klöppel realisiert. Eine Tandem-Besetzung ist ebenfalls möglich. Bei beiden Flechtständen kann über einen Seeleneinzug zusätzlich ein Kern in das jeweilige Rundgeflecht integriert werden.

Ansprechpartnerin: Lena Kölsch

 

Compoundieranlage

Mit dem Compoundierer der Fa. Leistritz können Kunststoffe gezielt in ihren Eigenschaften modifiziert werden. Dabei kann dem Zweischneckenextruder Material aus fünf verschiedenen Dosiereinheiten zugeführt werden. Sowohl Granulate als auch Pulver, Partikel und Fasern können in das System eingebracht werden. Bei einem maximalen Durchsatz von 20 kg/h können bei Temperaturen von bis zu 450 °C Standard-, technische- und Hochleistungsthermoplaste verarbeitet werden. Im Anschluss an die Extrusion wird das Monofilament bzw. die Monofilamente durch eine Strangkühlwanne geführt und auf definierte Größe granuliert, um z. B. im Schmelzspinn- oder Spritzgussprozess weiterverarbeitet zu werden.

Ansprechpartner: Boris Marx

 

Das Faserinstitut Bremen e.V. feiert in diesem Jahr sein 50. Jubiläum!

Nachdem schon 1955, vor 64 Jahren, das Labor der Bremer Baumwollbörse entstand und 1965 das Wolllabor hinzukam, wurde daraus hervorgehend am 23. Juni 1969 das Faserinstitut Bremen e.V. als eingetragener, gemeinnütziger Verein gegründet. Dr. Dr. Fritz Hadwich, der seit 1955 das Baumwolllabor leitete, wurde auf der Gründungsversammlung zum ersten Institutsleiter benannt, später folgten ihm Prof. Anton Schenek, Prof. Helmuth Harig und schließlich Prof. Axel Herrmann. Aus Anlass des Jubiläums gibt das FIBRE einen Jubiläumsband heraus. 50 Jahre Faserinstitut – Festschrift.

Bei Interesse an einer Printversion melden Sie sich bitte bei: sekretariat@faserinstitut.de.

 

Projektstart SkolioShirt

Am 1 März ist das Z.I.M.-Projekt „SkolioShirt – Entwicklung eines innovativen Skoliosekorsetts inklusive eines neuartigen Fertigungsverfahrens gestartet. Im Rahmen des Projektes wird ein innovatives Korsett zur Behandlung von Skoliose entwickelt. Skoliose ist eine sich während des Wachstums entwickelnde Deformität der Wirbelsäule und tritt vorwiegend erstmals im 10.–12. Lebensjahr auf. Die Therapie erfolgt meist mit einem speziellen Skoliose-Korsett, dessen Hauptnachteil in der fehlenden Akzeptanz des Korsetts besteht. Grund dafür sind der geringe Tragekomforts und die Sichtbarkeit des Korsetts. Durch die Kombination verschiedener Bauweisen und Materialien entsteht im Rahmen des Projekts ein Produkt, bei dem sowohl textile Elemente als auch Strukturen aus FVK integriert werden. Die dadurch entstehenden optimierten Eigenschaften sollen beim Patienten zu einer höheren Akzeptanz und damit zu besseren Therapieerfolgen führen. Das Projekt hat eine Laufzeit von zwei Jahren und erfolgt in Kooperation mit der STREHL GmbH & Co.KG – Reha- und Orthopädietechnik und in Zusammenarbeit mit kramerDesign.

Homepage STREHL GmbH & Co.KG: https://www.rehastrehl.de/
Homepage kramerDesign: http://www.kramer-produkt-design.de/

 

Projektstart FibreScan

Das Z.I.M. Projekt „Entwicklung eines innovativen Gerätesystems zur automatischen Messung der Faserlängenverteilung von Naturfasern“ (FibreScan) ist zum 1. Januar 2019 gestartet. In dem Projekt wird ein Messgerät als Prototyp entwickelt, das die Längenmessung von Fasern durch ein neuartiges Scanverfahren und anschließende Bildanalyse ermöglicht. Die Projektergebnisse werden eine Alternative zu den am Markt bereits seit mehr als 10 Jahren nicht mehr verfügbaren verfügbaren Messgeräten schaffen, die durch ein schnelleres Messverfahren gleichzeitig wirtschaftlicher zu betreiben sein wird.

Die Projektpartner sind:

  • Faserinstitut Bremen e.V., Bremen, DE
  • Maag Flockmaschinen GmbH, Kusterdingen, DE
  • Innovative Sinter Technologien AG, Vilters, CH
  • Hochschule Bremen, Bremen, DE (Unterauftrag)
  • IST Ficotex e.K., Bremen, DE (Unterauftrag)
  • Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V., Chemnitz, DE
  • Leibniz-Institut für Agrartechnik und Bioökonomie, Potsdam, DE (Unterauftrag)

 

Einzug in das EcoMaT

(c) Michael Bahlo

Zum 1. Mai 2019 hat das Faserinstitut Bremen seine neuen Räume im EcoMaT am Flughafen bezogen. Die Kompetenzfelder ‚Modellbildung und Simulation‘ und ‚Strukturdesign und Fertigungstechnologien‘ werden ihre Tätigkeiten damit in unmittelbarer Nähe zu Airbus Bremen wahrnehmen können. Auch das Hauptlabor befindet sich nun im EcoMaT, während die Baumwoll- und Wollprüfungen weiterhin in der Baumwollbörse stattfinden. Die Abteilungen ‚Faser- und Materialentwicklung‘ und ‚Messsysteme und Monitoring‘ werden ihre FuE Aufgaben weiterhin auf dem Campus der Universität Bremen durchführen und die Kooperationen zu den dortigen (An-) Instituten pflegen.

 

Online-Qualitätssicherung beim Overmolding

Das Unternehmen FOS-Messtechnik und FIBRE werden in einem neuen ZIM-Projekt ein System zu Überwachung der Anbindungsfestigkeit von Polymer und Struktureinleger entwickeln.
Das Qualitäts-Sicherungssystem liefert die Aussagen dabei während des Spritzgießvorgangs, so dass die Bauteile direkt qualitätsgeprüft produziert werden.
Das Verfahren ist ein weiterer Schritt in dem Ziel, das Overmolding für sicherheitsrelevante Strukturbauteile zu nutzen und z.B. Aluminiumdruckgussbauteile zu substituieren.

 

Kick-Off-Meeting HyPatchRepair

Am 27.02.2019 fand das Kick-Off-Meeting für das LuFo-Projekt HyPatchRepair am Faserinstitut statt. Neben dem Laser Zentrum Hannover e. V. (LZH) als zweiter Forschungsstelle und dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt e. V. (DLR) als Projektträger nahmen auch mehrere Vertreter interessierter Unternehmen an dem Treffen teil. Im Rahmen des kürzlich gestarteten Projekts wird ein Verfahren zur effizienten, faser-gerechten, anpassbaren, nietfreien Reparatur für den Einsatz in zukünftigen Luftfahrtstrukturen entwickelt. Dabei werden individualisierte Reparatur-Patches im TFP- und im 3D-Druck-Verfahren hergestellt und in die zuvor ausgefräste Reparaturstelle geschweißt.

 

Projektstart LisensteX

Für das vor kurzem gestartete AiF-Projekt LisensteX wurde am 14.02.2019 am Faserinstitut das Kickoff-Meeting mit reger Beteiligung der Mitglieder des projektbegleitenden Ausschusses durchgeführt.
In dem Projekt wird eine Nutzung von polymeroptischen Fasern in Textilien erforscht. Die dabei entstehenden Ergebnisse kommen, den Leitlinien der AiF folgend, direkt kleinen und mittelständischen Unternehmen zu Gute.

Berufung zum Universitätsprofessor

Dr.-Ing. Richard Degenhardt, Seniorwissenschaftler des DLR-Instituts für Faserverbundleichtbau und Adaptronik in Braunschweig, ist an der Bremer Universität zum Universitätsprofessor für Strukturmechanik der Faserverbundwerkstoffe in der Luft- und Raumfahrt ernannt worden. Der Strukturexperte wird weiter am DLR forschen und in Bremen Lehrveranstaltungen halten. Auf Institutsebene wird Professor Degenhardt am Faserinstitut Bremen e.V. angebunden sein, mit dem er bereits seit mehreren Jahren eine Zusammenarbeit pflegt.

 

 

 

 

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